En 2015, nous lancions le projet PROFIL – un système d’accroche mural très simple, modulable et personnalisable. L’intention était d’utiliser l’impression 3D à quelque chose d’utile – et nous semblait être une réponse intéressante à l’avènement de la fabrication personnelle. Même si la révolution maker n’a pas eu lieu, ce projet nous a permis de questionner le modèle de production centralisé et d’expérimenter le circuit-court des objets.
Le contexte extra-ordinaire que nous vivons aujourd’hui à la vertu de reposer certaines bases et de mettre en avant les choses réellement utiles – ce qui peut questionner l’intérêt d’un projet qui vise à aménager sa maison… Entre parenthèse, on ne peut que se réjouir de voir tomber certaines barrières qui brident habituellement les alternatives au modèle dominant. Hier, qui aurait osé proposer un dispositif médical fabriqué à partir d’un masque de plongée ? Aurait-on autorisé les fablabs à produire des équipements pour la protection des personnes ? Sans doute que non. Pourtant l’expérience montre aujourd’hui que c’est possible.
Avec PROFIL, nous avions imaginé de fabriquer les produits avec des imprimantes 3D au plus proche des utilisateurs, en s’appuyant sur un réseau d’artisans-makers et de lieux équipés. C’est ce qu’on appelle la fabrication distribuée et cette organisation permet notamment de faire voyager des fichiers plutôt que des marchandises.
On assiste ces dernières semaines à l’émergence et l’organisation accélérée de la fabrication distribuée, principalement pour la production de masques et de visières de protection utiles pour lutter contre la pandémie. L’ascension dans la création de valeur de la fabrication additive est vertigineuse – on est passé de la fabrication de figurines, à des pièces utiles aux respirateurs pour maintenir les personnes en vie. Ce cas de force majeur nous aura démontré le véritable potentiel et intérêt de pouvoir produire très rapidement n’importe quel type d’objet.
C’est le cas au 8fablab, dont l’équipe s’est mobilisé immédiatement pour fabriquer des visières de protection. À ce jour, près de 1500 équipements ont été fabriqués et distribués dans les établissements médicaux de Crest, Montelimar, Valence. Avec le déconfinement, ce sont maintenant les entreprises, les collectivités, les artisans qui demandent des protections.
Ce cas d’étude est un superbe exemple de ce que sera capable de faire la FAB UNIT Nous avons déjà parlé de ce projet qui semble désormais évident à tous : être capable de produire localement des objets utiles aux besoins du territoire.
Si aujourd’hui l’urgence est de produire des masques, des respirateurs, etc. Demain il sera urgent de repenser les modes de production et les circuits de consommation. Avec la FAB UNIT, nous allons relocaliser l’activité manufacturière grâce à l’apport du numérique. Nous allons aussi le faire en utilisant les ressources et matériaux présents sur le territoire avec le recyclage du plastique issu des collectes locales (#precious plastic), le réemploi de bois et de pièces de mobilier ou de composants électriques et électronique.
L’objectif est de pouvoir produire en petites et moyennes séries des objets et produits de toute sorte, en adaptant très rapidement la ligne de production et d’assemblage à chaque projet. Appelons cela la production versatile.
C’est un modèle nouveau, résilient et nous sommes mobilisés pour en inventer les contours et surtout pour l’expérimenter. Nous apprendrons en marchant et adapterons le projet aux besoins réels du terrain et aux opportunités qui se présenteront.
